Przykład systemu transportu sody oczyszczonej, wolnej od podciśnienia pyłu w Linfen, Shanxi
Firma chemiczna w swojej bazie produkcyjnej w Linfen, Shanxi, od dawna boryka się z trudnościami w dostarczaniu proszku sody oczyszczonej. Firma przetwarza średnio 20 ton sody oczyszczonej dziennie. Pierwotna metoda transportu dodatniego ciśnienia powodowała gromadzenie się kurzu w warsztacie, wysokie straty surowców oraz stale rosnące koszty utrzymania sprzętu. Aby poprawić warunki pracy i zwiększyć efektywność, klient poszukiwał bardziej przyjaznego środowisku i efektywnego rozwiązania transportu pneumatycznego.
Problemy klienta
Podczas procesu transportu proszku mikrofalowego klienci napotkali głównie trzy problemy:
1. Pył i zanieczyszczenie środowiska: Transport pod dodatnim ciśnieniem łatwo powoduje wycieki, a stężenia PM2.5 w warsztacie przekraczają normy, co poważnie wpływa na zdrowie pracowników i żywotność sprzętu.
2. Poważna utrata materiału: cząsteczki sody oczyszczonej są drobne i łatwo się rozpraszają, powodując około 8% odpadów surowców tradycyjnymi metodami transportu, z znacznymi rocznymi stratami.
3. Niska wydajność transportu: Częste zatory rurociągów, wymagające 1-2 przystanków na czyszczenie na zmianę, co skutkuje ogólną efektywnością transportu sięgającą jedynie 70% projektowanej mocy.
Zalety produktu
Aby rozwiązać te problemy, Head Powder oferuje pneumatyczny system transportu bez pyłu o podciśnieniu podciśnienia. System ten wykorzystuje całkowicie zamknięty rurociąg podciśnieniowy, dostarczający sodę oczyszczoną bezpośrednio z silosu magazynowego do miejsca użycia za pomocą ssania próżniowego. Konkretne zalety to:
1. Praca bez kurzu: Ciśnienie ujemne systemu jest stabilne w zakresie od -50 kPa do -80 kPa, eliminując wszelkie punkty wycieku. Stężenie pyłu warsztatowego można kontrolować poniżej 0,5 mg/m³, znacznie przekraczając wymagania ochrony środowiska.
2. Praca o niskich stratach: Dzięki wielostopniowej separacji i inteligentnym systemom cofania wskaźnik odzysku materiału może przekroczyć 99,5%, co pozwala zaoszczędzić około 120 000 juanów rocznie na kosztach surowca.
3. Wysoka wydajność transportu: Wyposażona w automatyczny regulator antyblokujący oraz czujniki monitorowania zużycia rurociągów, ciągła praca przekracza 6 miesięcy bez zatkania, poprawiając ogólną efektywność transportu do 95%.
4. Łatwy projekt konserwacji: Kluczowe komponenty wykorzystują połączenia szybkozaciskowe, skracając czas czyszczenia i konserwacji o 70%, zmniejszając obciążenie ręczne konserwacji.