Příklad plně automatického pneumatického podávání vodivých lithium-černých baterií s uhlíkem v Yuli
Chemický podnik čelil problémům, jako je nízká efektivita přepravy materiálu a únik prachu během výroby vodivého uhlíkového černého. Po výzkumu na místě a technickém hodnocení Head Powder přizpůsobila plně automatický pneumatický dopravní systém pro podávání pro ně, čímž dosáhla uzavřeného a automatizovaného přenosu z podávacího zařízení do terminálového zařízení a výrazně zlepšila pracovní podmínky na místě.
Problémy zákazníků
Původní výrobní metoda společnosti spočívala v ručním vážení, vybalování sáčků a podávání materiálu, přičemž hlavními problémy byly:
1. Vodivé částice uhlíkové černé jsou extrémně jemné a náchylné k prachu; prach se šíří při ručním podávání vody, což nejen znečišťuje prostředí dílny, ale představuje i zdravotní rizika pro obsluhu;
2. Nízká manuální provozní efektivita, s dlouhým časem stráveným na samostatném podání, což ztěžuje držet krok s následnou nepřetržitou výrobou;
3. Materiály jsou náchylné k vlhkosti a zacupání během přepravy, což způsobuje ztráty a výkyvy kvality;
4. Tradiční dopravní zařízení se nedokáže přizpůsobit vysokému tření a snadné aglomeraci vodivého uhlíkového černého, což často způsobuje ucpání potrubí a opotřebení.
Výhody produktu
Pro řešení těchto problémů nabízí Head Powder následující řešení:
1. Používá plně automatický pneumatický systém s podtlakem pro zajištění plně uzavřeného provozu od vybalení a přepravy na terminál, čímž eliminuje rozlití prachu a podporuje čistotu dílny;
2. Vybaven relativně přesným modulem dávkování a automatického řízení podání, s chybami podávaní řízenými v rámci ±0,5 %, efektivně splňujícím požadavky na formulaci procesu;
3. Potrubí je vyrobeno z materiálů odolných proti opotřebení, s optimalizovanými úhly kolena a parametry proudění vzduchu, což účinně zmírňuje opotřebení a problémy s ucpáním vodivého uhlíkového černého materiálu;
4. Systém podporuje vzdálený monitoring a jednorázový start/stop, což snižuje manuální zásahy, zvyšuje kapacitu jedné linky přibližně o 40 % a snižuje celkové provozní náklady o 30 %.
Praktické výsledky aplikací
Po uvedení projektu do provozu klesla koncentrace prachu v dílně pod národní normy, ztráta materiálu klesla z 3 % pod 0,5 %, intervaly nepřetržitého provozu zařízení se prodloužily na více než šest měsíců a frekvence údržby byla snížena o 70 %. Plně automatický krmný systém nejen řeší environmentální a zdravotní rizika, ale také umožňuje flexibilní úpravu výrobních cyklů a vyhrazuje rozhraní pro budoucí rozšíření.