Exemple d’alimentation pneumatique entièrement automatique pour batteries lithium noire de carbone

Une entreprise chimique a rencontré des problèmes tels que la faible efficacité du transport des matériaux et les fuites de poussière lors de la production de noirs de carbone conducteurs. Après des recherches sur site et une évaluation technique, Head Powder a personnalisé un système de transport pneumatique entièrement automatique pour eux, assurant un transfert scellé et automatisé de l’alimentation vers l’équipement terminal, améliorant considérablement les conditions de travail sur site.

Points sensibles des clients

La méthode de production originale de l’entreprise reposait sur la pesée manuelle, le déballage des sacs et l’alimentation des matériaux, les principaux points de douleur incluant :
1. Les particules conductrices de noir de carbone sont extrêmement fines et sujettes à la poussière ; la poussière se propage lors de l’alimentation manuelle, ce qui pollue non seulement l’environnement de l’atelier mais présente aussi des risques pour la santé des opérateurs ;
2. Faible efficacité manuelle, avec un long temps passé en alimentation unique, rendant difficile le suivi de la production continue ultérieure ;
3. Les matériaux sont sujets à l’humidité et au capillage lors du transport, provoquant des pertes et des fluctuations de qualité ;
4. Les équipements de transport traditionnels ne peuvent pas s’adapter aux caractéristiques de haute friction et d’agglomération facile du noir de carbone conducteur, ce qui provoque fréquemment des blocages et une usure des tuyaux.

Avantages du produit

Pour résoudre ces points de douleur, Head Powder propose les solutions suivantes :
1. Utilise un système pneumatique entièrement automatique à pression négative pour assurer un fonctionnement entièrement fermé depuis le déballage et le transport jusqu’au terminal, éliminant les déversements de poussière et soutenant la propreté de l’atelier ;
2. Équipé d’un module de dosage et de contrôle automatique d’alimentation relativement précis, avec des erreurs d’alimentation contrôlées à ±0,5 %, répondant efficacement aux exigences de formulation du procédé ;
3. La conduite est fabriquée en matériaux résistants à l’usure, avec des angles de coude et des paramètres de débit d’air optimisés, atténuant efficacement l’usure et les blocages dans le noir de carbone conducteur ;
4. Le système supporte la surveillance à distance et le démarrage/arrêt en un seul contact, réduisant l’intervention manuelle, augmentant la capacité du monoligne d’environ 40 % et réduisant les coûts d’exploitation globaux de 30 %.

Résultats pratiques des applications

Après la mise en service du projet, la concentration de poussière dans l’atelier est tombée en dessous des limites nationales standard, le taux de perte de matériaux est passé de 3 % à moins de 0,5 %, les intervalles d’utilisation continue des équipements ont dépassé six mois et la fréquence de maintenance a été réduite de 70 %. Le système d’alimentation entièrement automatique ne se contente pas de résoudre les risques environnementaux et sanitaires, il permet aussi des ajustements flexibles des cycles de production, en réservant les interfaces pour une expansion future.