장쑤 타이저우 리튬 인산철 분말 불활성 가스 밀봉 운송 공학 프로젝트

장쑤성 타이저우에 위치한 리튬 인철 생산 기업에서는 밀폐 불활성 가스 공압 운반 시스템이 성공적으로 가동되어 재료의 쉬운 산화, 먼지 누출, 운송 중 안전 위험 문제 등이 개선되었습니다. 아래에서는 이 사례를 바탕으로 업계에서 흔히 겪는 문제점과 헤드 파우더의 대응 전략을 분석합니다.

사건 요약

장쑤성 타이저우에 위치한 리튬 인산철 재료 제조업체로, 주로 리튬 배터리 음극 재료의 연구, 개발 및 생산에 종사하고 있습니다. 이들의 생산 라인은 저장 사일로에서 원자로로 다양한 분말 원자재를 운송해야 하지만, 이 원자재들은 산소에 민감하여 작업장은 청결과 안전성에 대한 높은 요구를 요구합니다. 광범위한 조사 끝에 회사는 Head Powder가 제공한 불활성 가스 밀봉 공압 이송 시스템을 선택하여 완전 밀폐되고 누수 없으며 저잔류물 자동 이송을 달성했습니다.

고객의 고충

회사는 원래 운송 과정에서 다음과 같은 핵심 문제에 직면했습니다: 1. 리튬 인산철 분말은 공기와 접촉 시 산화 반응을 일으켜 제품 성능이 저하됩니다; 둘째, 전통적인 개방형 이송 방식은 많은 양의 먼지를 발생시켜 작업장 환경을 오염시킬 뿐만 아니라 화재 및 폭발 위험도 초래합니다; 셋째, 수동 전송 효율이 낮아 확장 후 수용 수요를 충족할 수 없습니다; 넷째, 잦은 장비 점검, 빠른 밀봉 마모, 그리고 지속적으로 높은 운영 비용.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 헤드 파우더는 다음과 같은 장점을 제공하는 비활성 가스 밀봉 공압 운반 시스템을 맞춤 제작했습니다:

첫째, 시스템은 공정 전반에 걸쳐 질소를 운송 매체로 사용하여 안정적인 불활성 대기를 만들어 산소를 효과적으로 격리하고 물질 산화를 방지합니다;

둘째, 파이프라인과 장비 간 연결은 이중 밀봉 구조와 음압 감지 및 누수 경보를 결합하여 먼지 누출 제로를 달성하고 작업장 청결 기준을 충족합니다;

셋째, PLC 프로그램을 통해 압력, 유량, 기체-고체 비율을 제어하고, 지능형 계량 및 레벨 모니터링을 결합하여 여러 배치를 자동으로 전환할 수 있어 단일 라인 용량을 수작업 대비 3배 이상 증가시킵니다;

넷째, 핵심 부품은 마모 방지 소재와 모듈식 설계를 사용하여 유지보수 주기를 12개월 이상으로 연장하고 운영 및 유지보수 비용을 절감합니다.

이 사례는 리튬 철철 인산염과 같은 대기 민감한 분말 재료 가공 시나리오에서 불활성 가스 밀봉 공압 운반 시스템이 안전성, 품질, 효율성을 균형 있게 갖춘 실질적인 선택지가 되었음을 보여줍니다. 하이데 파우더는 이 분야에서 입지를 계속 심화하며, 장쑤 및 전국 고객에게 신뢰할 수 있는 공압 운송 솔루션을 제공하고 있습니다.