Ningxia Guyuan Aktivkohle-Continuous Jet pneumatische Transport-Fallstudie
Ein Chemieunternehmen sah sich Herausforderungen wie Staublecks, Pipeline-Verstopfungen und hohe Arbeitskosten während der Zuführung und des Transports von Aktivkohle gegenüber. Die ursprüngliche mechanische Transportmethode konnte nicht mehr die Anforderungen an Umweltschutz und Effizienz erfüllen. Head Powder fertigte für sie ein pneumatisches Fördersystem für Aktivkohle an, das kontinuierliche pneumatische Fördertechnik nutzt, um automatisierten und versiegelten Materialtransfers zu ermöglichen, was die Arbeitsumgebung und Produktionseffizienz erheblich verbessert.
Kunden-Schmerzpunkte
- Aktivkohle hat eine feine Partikelgröße und ein geringes spezifisches Gewicht, was den traditionellen mechanischen Transport anfällig für Staubbildung macht, was die Werkstattumgebung verschmutzt und die Gesundheit der Bediener gefährdet.
- Materialien werden häufig in der Pipeline blockiert, es kommt häufig zu Abschaltungen und Reinigungen, was die Produktionskontinuität beeinträchtigt.
- Manuelle Handhabung und Zuführeffizienz sind gering, und es ist schwierig, die Fördermenge genau zu kontrollieren, was zu großen Chargenfehlern führt.
- Der Energieverbrauch des Systems ist hoch, die Wartungskosten steigen von Jahr zu Jahr und es fehlt an intelligenten Managementmethoden.
Produktvorteile
Um diese Problempunkte zu beheben, bietet Head Powder ein kontinuierliches pneumatisches Fördersystem an, das Druckluft als Energiequelle nutzt und kontinuierlich und stabil Aktivkohle über einen Einspritzer an seine Position bringt. Das System verwendet ein vollständig geschlossenes Rohrleitungsdesign, um Staubaustritt von der Quelle zu verhindern und entspricht Umweltemissionsnormen. Das einzigartige Antiblockade-Design und die Niederdruck-Methode der kontinuierlichen Förderanlage verhindern effektiv Rohrleitungsblockaden und verringern das Ausfallzeitrisiko. Ausgestattet mit einem SPS-automatischen Steuerungssystem ermöglicht es eine präzise Anpassung des Fördervolumens und Fernüberwachung, wodurch manuelle Eingriffe reduziert werden. Der Gesamtenergieverbrauch ist um mehr als 15 % niedriger als bei herkömmlicher pneumatischer Förderanlage, Wartungsintervalle werden verlängert und die Betriebskosten insgesamt deutlich gesenkt.