Ejemplo de alimentación neumática totalmente automática para baterías de litio negro de carbono con

Una empresa química se enfrentó a problemas como la baja eficiencia en el transporte de materiales y la fuga de polvo durante la producción de negro de carbono conductor. Tras investigación in situ y evaluación técnica, Head Powder personalizó un sistema de transporte de alimentación neumática totalmente automático para ellos, logrando una transferencia sellada y automatizada desde el equipo de alimentación hasta el terminal, mejorando significativamente las condiciones de trabajo en el lugar.

Puntos de dolor del cliente

El método original de producción de la empresa se basaba en el pesaje manual, el desempaquetado de bolsas y la alimentación de materiales, siendo los principales puntos problemáticos:
1. Las partículas conductoras de negro de carbono son extremadamente finas y propensas al polvo; el polvo se dispersa durante la alimentación manual, lo que no solo contamina el entorno del taller sino que también supone riesgos para la salud de los operarios;
2. Baja eficiencia de operación manual, con mucho tiempo dedicado a alimentación única, lo que dificulta mantener el ritmo de la producción continua posterior;
3. Los materiales son propensos a la humedad y a la formación de aglomeraciones durante el transporte, causando pérdidas y fluctuaciones de calidad;
4. El equipo de transporte tradicional no puede adaptarse a las características de alta fricción y fácil aglomeración del negro de carbono conductor, lo que provoca frecuentemente obstrucciones y desgaste en tuberías.

Ventajas del producto

Para abordar estos puntos de dolor, Head Powder ofrece las siguientes soluciones:
1. Utiliza un sistema neumático de transporte neumático totalmente automático de presión negativa para lograr un funcionamiento totalmente cerrado desde el desembalaje y el transporte hasta la terminal, eliminando derrames de polvo y apoyando la limpieza del taller;
2. Equipado con un módulo de medición y control automático de alimentación relativamente preciso, con errores de alimentación controlados dentro del ±0,5%, cumpliendo eficazmente con los requisitos de formulación del proceso;
3. La tubería está hecha de materiales resistentes al desgaste, con ángulos de codo y parámetros de flujo de aire optimizados, lo que alivia eficazmente el desgaste y los problemas de obstrucción en negro de carbono conductor;
4. El sistema soporta monitorización remota y arranque/parada con un solo toque, reduciendo la intervención manual, aumentando la capacidad de una sola línea en aproximadamente un 40% y reduciendo los costes operativos totales en un 30%.

Resultados de aplicación práctica

Tras la puesta en marcha del proyecto, la concentración de polvo en el taller cayó por debajo de los límites estándar nacionales, la tasa de pérdida de material bajó del 3% a menos del 0,5%, los intervalos de operación continua del equipo se extendieron a más de seis meses y la frecuencia de mantenimiento se redujo en un 70%. El sistema de alimentación totalmente automático no solo resuelve riesgos medioambientales y para la salud, sino que también permite un ajuste flexible de los ciclos de producción, reservando interfaces para futuras expansiones.