Studio di caso sul trasporto pneumatico a getto continuo a carbone attivo di Ningxia Guyuan

Un'azienda chimica ha affrontato sfide come perdite di polvere, ostruzioni di condotte e elevati costi di manodopera durante le fasi di alimentazione e trasporto a carbone attivo. Il metodo originale di trasporto meccanico non poteva più soddisfare i requisiti di protezione ambientale ed efficienza. Head Powder ha realizzato su misura un sistema di trasporto pneumatico a carbone attivo, utilizzando la tecnologia di trasporto pneumatico a getto continuo per ottenere un trasferimento automatizzato e sigillato del materiale, migliorando significativamente l'ambiente di lavoro e l'efficienza produttiva.

Punti dolenti per i clienti

• Il carbone attivo ha una dimensione di particelle fine e una gravità specifica della luce, rendendo il trasporto meccanico tradizionale soggetto a generare polvere, inquinare l'ambiente dell'officina e mettere in pericolo la salute degli operatori.
• I materiali spesso si bloccano all'interno della condutta, si verificano frequenti interruzioni e pulizie, che compromettono la continuità della produzione.
• L'efficienza della manipolazione e dell'alimentazione manuale è bassa ed è difficile controllare accuratamente la quantità di trasporto, causando errori di lottaggio elevati.
• Il consumo energetico del sistema è elevato, i costi di manutenzione aumentano di anno in anno e mancano metodi di gestione intelligenti.

Vantaggi del prodotto

Per affrontare questi punti dolenti, Head Powder offre un sistema di trasporto pneumatico a getto continuo, che utilizza aria compressa come fonte di energia, che fornisce carbone attivo in modo continuo e stabile alla sua posizione tramite un iniettore. Il sistema adotta un design di condotta completamente chiuso per prevenire la perdita di polvere dalla fonte, rispettando gli standard ambientali sulle emissioni. Un design anti-ostruzione unico e il metodo di trasporto continuo a bassa pressione prevengono efficacemente gli ostruzioni delle condotte e riducono il rischio di inattività. Dotato di un sistema di controllo automatico PLC, consente una regolazione precisa del volume di trasporto e del monitoraggio remoto, riducendo l'intervento manuale. Il consumo energetico complessivo è inferiore di oltre il 15% rispetto al trasporto pneumatico tradizionale, gli intervalli di manutenzione sono prolungati e i costi operativi complessivi sono significativamente ridotti.