Projekt transportu z podciśnieniem zamkniętym dla ultradrobnej gumy i proszku plastikowego w Jingzh
W procesie transportu materiałów ultradrobnych proszków w przemyśle gumowym i tworzywach sztucznych tradycyjne mechaniczne metody podnoszenia często napotykają wyzwania takie jak rozpraszanie pyłu, absorpcja wilgoci z materiałów oraz zatory rurociągów. Firma produkująca wyroby gumowe i tworzyw sztucznych z siedzibą w mieście Jingzhou w prowincji Hubei produkuje głównie masterbatchy z gumy i plastiku, z surowcami takimi jak ultradrobny węglan wapnia o małych cząsteczkach i lekkiej gęstości. Oryginalny proces transportu wykorzystywał ręczne podanie + windy wiadrowe, co skutkowało wysokim stężeniem pyłu na miejscu, co nie tylko wpływało na środowisko warsztatowe, ale także powodowało straty surowca bliskie 3%. Częste naprawy zatorów znacznie spowolniły harmonogramy produkcji. W tym przypadku Head Powder zaprojektował pneumatyczny system transportu z uszczelnieniem podciśnieniem, zapewniający bezkurzowy, ciągły i efektywny transfer materiału.
Podsumowanie sprawy
Tym klientem jest profesjonalny producent gumy i tworzyw sztucznych z Jingzhou, Hubei, który musi transportować ultradrobny węglan wapnia (średnia wielkość cząstek 5μm) z magazynu surowców do zbiornika do partii w warsztacie na trzecim piętrze, o dystansie poziomym około 30 metrów, wysokości podnoszenia pionowego 12 metrów oraz dziennej ładowności około 15 ton. Po przeprowadzeniu inspekcji na miejscu i analizie procesowej, Head Powder stosuje pneumatyczne rozwiązanie transportowe z uszczelnieniem ujemnego ciśnienia, zasilane pompą próżniową Roots. Proszek jest pobierany z zasobnika odbiorczego przez szczelne rurociągi i rozprowadzany do każdego silosu magazynowego za pomocą zaworów kierunkowych. Nie ma wycieku pyłu przez cały proces, a system wyposażony jest w automatyczne urządzenie do czyszczenia z oddechem wstecznym oraz blokadę kontroli poziomów materiału.
Analiza punktów bolesnych klienta
Pierwotna metoda dostarczania przez firmę miała trzy główne problemy. Po pierwsze, ultradrobny proszek jest podatny na latanie, a stężenia pyłu warsztatowego przez długi czas przekraczają normy. Pracownicy muszą nosić maski przeciwkurzowe podczas pracy, a inspekcje środowiskowe wymagają częstych korekt; Po drugie, podczas pracy tarcie między materiałem a zasobnikiem generuje elektryczność statyczną, powodującą przyczepność ścianek. Każda zmiana wymaga ręcznego czyszczenia, a czas przestoju przekracza godzinę; Po trzecie, transport otwarty powoduje wilgoć i zgrudzanie się proszku, co prowadzi do nierównomiernej dyspersji w kolejnych etapach mieszania i wpływa na stabilność jakości produktu. Ponadto etapy ręcznego obsługi i podawania materiałów wiążą się z wysoką intensywnością pracy i dużą rotacją personelu, co powoduje podwójną presję kosztów pracy i kontroli jakości.
Rozwiązania i zalety produktu
Head Powder rozwiązuje te problemy, oferując pneumatyczny system transportu z uszczelnieniem podciśnieniem jako zintegrowane rozwiązanie. System wykorzystuje w pełni zamknięte rurociągi, a proces transportu przebiega pod ciśnieniem ujemnym. Materiały przepływają w zamkniętym środowisku od źródła do końca, całkowicie zapobiegając ucieczce pyłu. Stężenie pyłu warsztatowego jest obniżane do poniżej 1mg/m³, spełniając aktualne normy ochrony środowiska. Przenoszenie podciśnienia jest przyjazne dla formy materiału; ultradrobny proszek jest zawieszony w przepływie powietrza o niskiej prędkości, co zapobiega mechanicznemu sprężaniu i uderzeniom przy dużych prędkościach, skutecznie zachowując pierwotny kształt cząstek i zmniejszając ryzyko nagromadzenia elektryczności statycznej. System wyposażony jest w automatyczny program sterowania PLC, wspierający zdalne ustawianie parametrów transportu, monitorowanie ciśnienia i przepływu w czasie rzeczywistym oraz automatyczne alarmowanie i synchronizację wyłączania w przypadku zablokowania materiału lub uszkodzenia worków, co zmniejsza ręczną interwencję. Urządzenie do czyszczenia z mechanizmem backblowing automatycznie czyści filtry w określonych odstępach czasu, wspierając długotrwałą, ciągłą pracę i normalną pracę, zmniejszając ogólne zużycie energii systemu o około 25% w porównaniu z tradycyjnymi systemami mechanicznymi.
Skuteczność aplikacji i opinie klientów
Po wdrożeniu systemu środowisko warsztatowe klienta znacznie się poprawiło, emisje pyłu spełniły lokalne wymagania ochrony środowiska, intensywność pracy pracowników spadła, a liczba operatorów linii produkcyjnych spadła z sześciu do dwóch. Proces transportu materiału jest szczelny i niewpływany na warunki pogodowe, a zawartość wilgoci surowców jest stabilnie kontrolowana w zakresie 0,3%. W konsekwencji poprawia się jednolitość mieszania, a wskaźniki przepustowości produktu wzrastają o około 2 punkty procentowe. Sprzęt działa bez planowanych przerw spowodowanych blokadami, co znacząco obniża koszty konserwacji. Przedstawiciel firmy stwierdził, że rozwiązanie pneumatycznego transportu z uszczelnionym podciśnieniem rozwiązuje długoletnie problemy z bezpieczeństwem i jakością produkcji, a całkowity okres zwrotu inwestycji wynosi mniej niż rok.