Projekt izolacji powietrznej z proszkami litowymi baterii litowych w Sichuan Guang'an

Head Powder dostarczył spersonalizowany pneumatyczny system transportowy dla firmy produkującej materiały na baterie litowe w Guang'an, Syczuan. Firma ta zajmuje się głównie produkcją i przetwarzaniem materiałów proszkowych z baterii litowych, które są wysoce aktywne, podatne na utlenianie oraz łatwopalność i wybuchy, z bardzo rygorystycznymi wymaganiami kontroli środowiskowej podczas transportu.

Analiza punktów bolesnych klienta

Klienci napotykają następujące kluczowe problemy podczas produkcji: Po pierwsze, proszek z baterii litowych łatwo reaguje z tlenem w powietrzu podczas konwencjonalnego transportu pneumatycznego, co prowadzi do degradacji proszku i pogorszenia wydajności; Po drugie, materiały poruszające się z dużą prędkością wewnątrz rurociągu przenośnika mogą generować elektryczność statyczną, co stwarza ryzyko spalania lub eksplozji; Po trzecie, tradycyjne otwarte systemy transportowe nie spełniają standardów bezpieczeństwa odpornego na wybuchy, a wskaźniki strat materiałów są stosunkowo wysokie.

Rozwiązania i zalety produktu

Aby rozwiązać te problemy, Head Powder zaprojektował i wdrożył pneumatyczny system dostarczania powietrza izolowany azotem. System ten wykorzystuje suchy azot jako medium dostarczające, izolując tlen przez cały proces i skutecznie zapobiegając utlenianiu proszku; Jednocześnie system wyposażony jest w urządzenia do eliminacji statycznej oraz komponenty odciążające przed wybuchami, co zapewnia bezpieczną normalną pracę. Dzięki konstrukcji zamkniętej pętli poprawia się szybkość odzysku materiału, a azot może być recyklingowany, co obniża koszty eksploatacji. Całe rozwiązanie równoważy bezpieczeństwo, stabilność i opłacalność.

Efekty zastosowania

Po wdrożeniu systemu tempo utleniania podczas transportu proszku z baterii litowych przez klienta spadło, a jakość produktu pozostała stabilna; Ryzyka bezpieczeństwa na miejscu są skutecznie kontrolowane i spełniają branżowe normy odporności na wybuchy; Jednocześnie, dzięki zmniejszonym stratom materiałowym i ponownemu wykorzystaniu azotu, całkowity koszt eksploatacji spadł o około 15%. Obecnie sprzęt działa normalnie od ponad 12 miesięcy i został doceniony przez klientów.