Przykład w pełni automatycznego pneumatycznego systemu transportu surowców z baterii litowych w Xia
W rejonie Xianning w stanie Hubei firma produkująca surowce na baterie litowe od dawna boryka się z zakłóceniami pyłu i wąskimi gardłami efektywności w procesie transportu surowców. Firma głównie przetwarza proszek prekursorowy do materiałów katod baterii litowych, co wymaga wysokiego poziomu czystości, uszczelnienia i automatyzacji podczas transportu. Head Powder dostosował dla nich w pełni automatyczny pneumatyczny system transportu, umożliwiając w pełni zamknięty transport rurociągów od podawania aż po dach magazynu, poprawiając warunki na miejscu i kwestie kosztów pracy.
Problemy klienta
Oryginalna metoda transportu firmy opierała się na ręcznym obsłudze i podawaniu otwartym, a główne problemy to:
- Poważne przepełnienie kurzem, złe warunki pracy oraz zagrożenia dla zdrowia zawodowego;
- Niska wydajność ręcznego transferu i nie nadąża za ciągłym rytmem produkcji warsztatu;
- Podczas transportu surowce mogą ucierpieć na wycieki lub utratę wilgoci, co zwiększa koszty;
- Brakuje zautomatyzowanych metod sterowania, co utrudnia dokładne pomiary i zdalny monitoring.
Zalety produktu
Aby złagodzić te problemy, Head Powder oferuje następujące rozwiązania:
- Transport w pełni zamknięty rurociągiem: Wykorzystuje pneumatyczne metody transportu dodatniego lub ujemnego, umożliwiające przepływ materiałów wewnątrz zamkniętych rurociągów, zapobiegając wycieku pyłu i poprawiając warunki pracy;
- Tryb w pełni automatyczny: Zintegrowany system sterowania PLC umożliwia nieobsłużoną pracę całego procesu automatycznego podawania, transportu, usuwania pyłu i rozładunku, poprawiając efektywność operacyjną;
- Konstrukcja o niskich stratach: Kolana i korpusy zaworów rurociągu wykonane są z materiałów odpornych na zużycie, połączonych z regulacją objętości powietrza, aby zmniejszyć pękanie i osady materiału, a tym samym zmniejszyć straty;
- Strefowanie jest kontrolowane z większą dokładnością: System może dostarczać materiały do różnych silosów w okresach i objętościach zgodnie z potrzebami produkcyjnymi oraz współpracuje ze sprzętem do pomiaru, aby zapewnić dokładną kontrolę w czasie rzeczywistym.
Po uruchomieniu pneumatycznego systemu transportowego stężenie pyłu w warsztacie znacznie spadło, wydajność produkcji wzrosła o około 30% w porównaniu z wcześniejszym, a straty surowców zostały ograniczone do bardzo niskiego poziomu. Operatorzy klienta na miejscu udzielali pozytywnych opinii.