Esempio di alimentazione pneumatica completamente automatica per batterie conduttive al carbonio ne

Un'impresa chimica si trovava ad affrontare problemi come bassa efficienza nel trasporto dei materiali e perdite di polvere durante la produzione di nero di carbonio conduttivo. Dopo ricerche in loco e valutazioni tecniche, Head Powder ha personalizzato un sistema di trasporto pneumatico completamente automatico per esse, ottenendo un trasferimento sigillato e automatizzato dall'alimentazione alle apparecchiature terminali, migliorando significativamente le condizioni di lavoro in loco.

Punti dolenti per i clienti

Il metodo di produzione originale dell'azienda si basava su pesatura manuale, disimballaggio dei sacchi e alimentazione dei materiali, con i principali punti dolenti che includevano:
1. Le particelle conduttive di nero di carbonio sono estremamente fini e soggette alla polvere; la polvere si diffonde durante l'alimentazione manuale, il che non solo inquina l'ambiente dell'officina ma rappresenta anche rischi per la salute degli operatori;
2. Bassa efficienza manuale, con lunghi periodi di alimentazione singola, rendendo difficile tenere il passo con la successiva produzione continua;
3. I materiali sono soggetti a umidità e incrostamento durante il trasporto, causando perdite e fluttuazioni di qualità;
4. Le apparecchiature di trasporto tradizionali non possono adattarsi all'elevato attrito e alle caratteristiche di agglomerazione facile del nero di carbonio conduttivo, causando spesso ostruzioni e usura delle tubazioni.

Vantaggi del prodotto

Per affrontare questi punti dolenti, Head Powder offre le seguenti soluzioni:
1. Utilizza un sistema di trasporto pneumatico a pressione negativa completamente automatico per garantire un funzionamento completamente chiuso dal disimballaggio e dal trasporto al terminale, eliminando la polvere e supportando la pulizia dell'officina;
2. Dotato di un modulo di misurazione e controllo automatico di alimentazione relativamente accurato, con errori di alimentazione controllati entro ±0,5%, soddisfacendo efficacemente i requisiti di formulazione del processo;
3. La condotta è realizzata con materiali resistenti all'usura, con angoli dei gomiti e parametri di flusso d'aria ottimizzati, alleviando efficacemente problemi di usura e blocchi nel nero di carbonio conduttivo;
4. Il sistema supporta il monitoraggio remoto e l'avvio/arresto con un solo tocco, riducendo l'intervento manuale, aumentando la capacità della linea singola di circa il 40% e riducendo i costi operativi complessivi del 30%.

Risultati applicativi pratici

Dopo l'avvio del progetto, la concentrazione di polvere nell'officina è scesa sotto i limiti standard nazionali, il tasso di perdita di materiale è sceso dal 3% al meno dello 0,5%, gli intervalli di funzionamento continuo delle attrezzature si sono estesi a oltre sei mesi e la frequenza di manutenzione è stata ridotta del 70%. Il sistema di alimentazione completamente automatico non solo risolve rischi ambientali e sanitari, ma consente anche un adattamento flessibile dei cicli produttivi, riservando interfacce per future espansioni.