산시 진청 무기염 분말 사일로 펌프 고밀도상 이송 프로젝트

산시성 진청에 위치한 무기염 생산 기업은 생산 과정에서 분말 무기 소금 원료를 저장 구역에서 여러 생산 구역으로 운송해야 합니다. 이 재료는 강한 흡습성, 쉽게 결장되고 입자의 취성도가 높습니다. 전통적인 기계 운반 방식은 연속적이고 저손실 작업의 요구를 충족하는 데 어려움을 겪고 있습니다. 고객의 현장 조건을 바탕으로 하이데 파우더는 창고 펌프 고밀도 공압 이송 시스템을 설계하여 효율적이고 밀폐되며 저손상 자재 운반을 달성했습니다.

고객의 고충

회사의 원래 인수 운송 과정에는 다음과 같은 주요 문제들이 있었습니다:
1. 기계 운반 장비의 잦은 막힘, 특히 고습도 환경에서 심한 물질 응집이 발생해 매일 정지가 필요해 생산 연속성에 영향을 미칩니다.
2. 운반 중 재료 입자의 높은 파쇄율은 이후 공정에서 분말 비율이 증가하여 제품 품질에 영향을 미칩니다.
3. 개방형 운반은 먼지 분출을 유발하여 원자재 낭비뿐만 아니라 환경 및 산업 건강에도 위험을 초래합니다.
4. 운송 거리가 비교적 길며(200미터 이상), 많은 굽이를 포함합니다; 전통적인 공압식 운반은 많은 에너지를 소모하고 파이프라인 마모가 빠르게 발생합니다.

제품 장점과 해결책

이러한 문제점을 해결하기 위해 헤드 파우더는 다음과 같은 해결책을 제공합니다:
이 시스템은 압축 공기로 구동되는 사일로 펌프 조밀 공압 이송 시스템을 사용하며, 저속으로 재료를 조밀한 흐름 형태로 송신 탱크(사일로 펌프)를 통해 파이프라인 끝까지 밀어 올립니다. 희귀 상 이송과 비교할 때, 조밀 상 이송은 다음과 같은 장점을 제공합니다:
1. 낮은 운반 속도(약 2-6 m/s)로 재료 간 충돌과 마찰을 효과적으로 줄이고, 무기 염 입자의 파쇄율을 0.5% 이하로 유지합니다.
2. 시스템은 완전히 밀폐된 방식으로 작동하며, 제습 및 사전 처리된 공기와 결합하여 재료의 습기 흡수와 결핵을 방지합니다; 파이프라인의 내부 벽은 장비 수명을 연장하기 위해 마모 방지 처리를 거칩니다.
3. PLC 제어를 통한 정량적이고 타이밍 정해진 다중 경로 전달을 달성하여 수동 개입을 줄이고,
4. 에너지 소비는 전통적인 희석상 운반보다 30% 이상 낮으며, 파이프라인 마모가 적어 운영 및 유지보수 비용을 크게 절감합니다.

프로젝트 결과

시스템이 가동된 후, 고객 생산 라인의 연속 운영 주기는 원래 3일에서 30일 이상으로 연장되었습니다. 운송 과정에서 재료 파쇄율이 0.3%로 떨어졌고, 먼지 배출 농도는 5mg/m³ 미만으로 떨어져 환경 보호 요구사항을 효과적으로 충족했습니다. 동시에 운반 용량은 시간당 10톤에 도달하여 다섯 개의 급수 지점에 동시에 공급할 수 있어 생산 효율이 향상됩니다.

적용 가치

이 사례는 사일로 펌프의 고밀도상 공압 이송 기술이 무기염 및 화학 분말과 같이 쉽게 손상되고 습기를 흡수하는 물질의 장거리 운송에 있어 기술적·경제적으로 상당한 이점을 가진다는 것을 보여줍니다. Head Powder는 다양한 재료 특성과 현장 작업 조건에 맞춘 맞춤형 공압 이송 시스템 설계와 완전한 장비 서비스를 제공할 수 있습니다.