Przykład w pełni automatycznego pneumatycznego zasilania przewodzących baterii litowych z węgla cza
Przedsiębiorstwo chemiczne borykało się z problemami takimi jak niska wydajność transportu materiałów oraz wyciek pyłu podczas przewodzenia czarnego węgla. Po badaniach na miejscu i ocenie technicznej, Head Powder dostosował dla nich w pełni automatyczny pneumatyczny system transportu podawającego, umożliwiając szczelny i automatyczny transfer z podawania do urządzeń terminalowych, znacząco poprawiając warunki pracy na miejscu.
Problemy klienta
Pierwotna metoda produkcji firmy opierała się na ręcznym ważeniu, rozpakowywaniu toreb i podawaniu materiałów, a główne problemy to:
1. Przewodzące cząstki węgla są niezwykle drobne i podatne na pył; pył rozprzestrzenia się podczas ręcznego podawania, co nie tylko zanieczyszcza środowisko warsztatowe, ale także stanowi zagrożenie dla zdrowia operatorów;
2. Niska wydajność pracy ręcznej, z długim czasem poświęcanym na pojedyncze podawanie, co utrudniało nadążanie za kolejną ciągłą produkcją;
3. Materiały są podatne na wilgoć i zgniatanie podczas transportu, co powoduje straty i wahania jakości;
4. Tradycyjne urządzenia transportowe nie są w stanie dostosować się do wysokiego tarcia i łatwej aglomeracji przewodzącego czarnego węgla, co często prowadzi do zatorów i zużycia rur.
Zalety produktu
Aby złagodzić te problemy, Head Powder oferuje następujące rozwiązania:
1. Wykorzystuje w pełni automatyczny pneumatyczny system transportu podciśnienia, aby zapewnić pełną zamkniętą pracę od rozpakowania i transportu do terminalu, eliminując rozcieki kurzu i wspierając czystość warsztatu;
2. Wyposażony w stosunkowo dokładny moduł dozowania i automatycznego sterowania podawaniem, z błędami podawania kontrolowanymi w zakresie ±0,5%, skutecznie spełniający wymagania formułowania procesu;
3. Rurociąg wykonany jest z materiałów odpornych na ścieranie, z optymalnymi kątami łokć i parametrami przepływu powietrza, skutecznie eliminując zużycie i problemy z zablokowaniem przewodzącej czarnej węgla;
4. System obsługuje zdalny monitoring oraz uruchamianie/zatrzymanie jednym dotykiem, ograniczając ręczną interwencję, zwiększając przepustowość jednej linii o około 40% oraz obniżając ogólne koszty eksploatacji o 30%.
Praktyczne wyniki zastosowań
Po uruchomieniu projektu stężenie pyłu w warsztacie spadło poniżej krajowych norm, straty materiału spadły z 3% do poniżej 0,5%, interwały ciągłej pracy sprzętu wydłużono do ponad sześciu miesięcy, a częstotliwość konserwacji zmniejszono o 70%. W pełni automatyczny system podawania nie tylko rozwiązuje zagrożenia środowiskowe i zdrowotne, ale także umożliwia elastyczne dostosowywanie cykli produkcyjnych, rezerwując interfejsy na przyszłą rozbudowę.