Проєкт повітряного транспортування з літієвою батареєю з порошком азоту в Сичуані, Гуань.
Head Powder надала індивідуальну пневматичну транспортну систему для компанії з виробництва матеріалів літієвих батарей у Гуаньані, Сичуань. Ця компанія головним чином займається виробництвом і обробкою матеріалів для літієвих батарей, які є дуже активними, схильними до окислення, а також до займистості та вибухів, з надзвичайно суворими вимогами до екологічного контролю під час транспортування.
Аналіз проблемних точок клієнта
Клієнти стикаються з такими ключовими проблемами під час виробництва: По-перше, літієвий акумуляторний порошок легко реагує з киснем у повітрі під час звичайної пневматичної транспортування, що призводить до руйнування порошку та погіршення продуктивності; По-друге, матеріали, що рухаються на великій швидкості всередині конвеєрного трубопроводу, можуть виробляти статичну електрику, створюючи ризик згоряння або вибуху; По-третє, традиційні відкриті конвеєрні системи не можуть відповідати вибухостійким стандартам безпеки, а рівень втрат матеріалів досить високі.
Рішення та переваги продукту
Щоб вирішити ці проблеми, Head Powder розробила та впровадила систему повітряної пневматичної подачі з ізольованою азотом. Ця система використовує сухий азот як середовище для подачі, ізолюючи кисень протягом усього процесу та ефективно запобігаючи окисненню порошку; Водночас система оснащена пристроями для усунення статичного виведення та вибухостійкими компонентами зниження тиску, що забезпечує безпечну нормальну роботу. Завдяки замкненому циклу конструкції підвищуються показники відновлення матеріалу, а азот можна переробляти, що знижує експлуатаційні витрати. Загальне рішення балансує між безпекою, стабільністю та економічною ефективністю.
Ефекти застосування
Після введення системи в експлуатацію швидкість окиснення під час транспортування літієвого порошку знизилася, а якість продукції залишалася стабільною; Ризики безпеки на місці ефективно контролюються та відповідають галузевим стандартам вибухової стійкості; Водночас, через зменшення втрат матеріалів і повторне використання азоту, загальні експлуатаційні витрати знизилися приблизно на 15%. Наразі обладнання працює нормально вже понад 12 місяців і було визнане клієнтами.