광시 율린에서 전도성 탄소 흑색 리튬 배터리의 완전 자동 공압 공급 예시

한 화학 기업은 전도성 탄소 흑 생산 중 낮은 재료 운반 효율과 먼지 누출 등의 문제에 직면했습니다. 현장 조사와 기술 평가를 거쳐 Head Powder는 이들을 위해 완전 자동 공압식 공급 컨베이어 시스템을 맞춤화하여 공급 장비에서 터미널 장비로 밀봉되고 자동 이송을 달성하여 현장 작업 환경을 크게 개선했습니다.

고객의 고충

회사의 원래 생산 방식은 수동 무게 측정, 포장 해제, 자재 공급 방식에 의존했으며, 주요 문제점은 다음과 같습니다:
1. 전도성 탄소 흑 입자는 매우 미세하며 먼지에 취약합니다; 수동 급송 중에 먼지가 퍼져 작업장 환경을 오염시킬 뿐만 아니라 작업자에게도 건강 위험을 초래합니다;
2. 수동 조작 효율이 낮아 단일 급식에 오랜 시간 소요되어 이후 연속 생산에 따라잡기 어렵습니다;
3. 재료는 운송 중 습기와 결핵에 취약하여 손실과 품질 변동을 일으킵니다;
4. 전통적인 운반 장비는 전도성 카본 블랙의 높은 마찰과 쉽게 응집되는 특성에 적응하지 못해 파이프 막힘과 마모를 자주 일으킵니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 헤드 파우더는 다음과 같은 해결책을 제공합니다:
1. 완전 자동 음압 공압 운반 시스템을 사용하여 포장 및 터미널 운송 전 완전 밀폐 운행을 달성하여 먼지 유출을 제거하고 작업장 청결을 지원합니다;
2. 비교적 정확한 계량 및 자동 급전 제어 모듈을 탑재하여 급전 오차를 ±0.5% 이내로 제어하여 공정 조형 요구사항을 효과적으로 충족함;
3. 파이프라인은 마모 저항성 재료로 만들어졌으며, 엘보우 각도와 공기 흐름 매개변수가 최적화되어 전도성 카본 블랙의 마모 및 막힘 문제를 효과적으로 완화합니다;
4. 시스템은 원격 모니터링과 원터치 스타트/스톱을 지원하여 수동 개입을 줄이고, 단일 회선 용량을 약 40% 증가시키며, 전체 운영 비용을 30% 절감합니다.

실용적 적용 결과

프로젝트가 시작된 후 작업장 내 먼지 농도는 국가 표준 기준 이하로 떨어졌고, 재료 손실률은 3%에서 0.5% 이하로 떨어졌으며, 장비 연속 운용 주기는 6개월 이상으로 연장되었고, 유지보수 빈도는 70% 감소했습니다. 완전 자동 공급 시스템은 환경 및 건강 위험을 해결할 뿐만 아니라 생산 사이클의 유연한 조정을 가능하게 하여 미래 확장을 위해 인터페이스를 예약합니다.