Projet de transport à pression négative pour caoutchouc ultrafin et poudre plastique à Jingzhou, Hu

Dans le processus de transport des matériaux ultrafins en poudre dans l’industrie du caoutchouc et des plastiques, les méthodes mécaniques traditionnelles de levage rencontrent souvent des défis tels que la dispersion de la poussière, l’absorption d’humidité des matériaux et les obstructions des conduites. Une entreprise de produits en caoutchouc et plastique située à Jingzhou, dans la province du Hubei, produit principalement des masterbats modifiés caoutchouc-plastique, avec des matières premières comprenant de la poudre ultrafine de carbonate de calcium de petite taille de particules et de faible densité. Le procédé de transport initial utilisait alimentation manuelle + élévateurs à godets, ce qui entraînait une forte concentration de poussière sur le site, ce qui affectait non seulement l’environnement de l’atelier mais entraînait aussi un taux de perte de matières premières proche de 3 %. Les réparations fréquentes des blocages ralentissaient considérablement les calendriers de production. Pour ce scénario, Head Powder a conçu un système de transport pneumatique à pression négative scellé, permettant un transfert de matériaux sans poussière, continu et efficace.

Résumé de l’affaire

Ce client est un fabricant professionnel de caoutchouc et de matériaux plastiques à Jingzhou, Hubei, et doit transporter de la poudre de carbonate de calcium ultrafine (taille moyenne de particules de 5 μm) depuis l’entrepôt de matières premières jusqu’au réservoir de traitement de l’atelier du troisième étage, avec une distance horizontale d’environ 30 mètres, une hauteur de levage verticale de 12 mètres et une capacité de transport quotidienne d’environ 15 tonnes. Après des inspections sur site et des analyses de procédé, Head Powder adopte une solution de transport pneumatique scellée à pression négative, alimentée par une pompe à vide Roots. La poudre est prélevée de la trémie réceptrice via des canalisations scellées et distribuée à chaque silo via des valves directionnelles. Il n’y a pas de fuite de poussière tout au long du processus, et le système est équipé d’un dispositif automatique de nettoyage par soufflage arrière ainsi que d’un contrôle d’interverrouillage des niveaux de matériaux.

Analyse des points de douleur client

La méthode de livraison initiale de l’entreprise comportait trois points sensibles majeurs. Premièrement, la poudre ultrafine est sujette à voler, les concentrations de poussière en atelier dépassant les standards pendant longtemps. Les ouvriers doivent porter des masques anti-poussière pendant le travail, et les inspections environnementales nécessitent des rectifications fréquentes ; Deuxièmement, pendant le fonctionnement, la friction entre le matériau et la trémie génère de l’électricité statique, provoquant une adhérence des parois. Chaque shift nécessite un nettoyage manuel, et le temps d’arrêt dépasse une heure ; Troisièmement, le transport à ciel ouvert fait humidifier et agglutiner la poudre, entraînant une dispersion inégale lors des étapes suivantes et affectant la stabilité de la qualité du produit. De plus, les étapes de manutention manuelle et d’alimentation des matériaux impliquent une forte intensité de main-d’œuvre et un fort roulement de personnel, ce qui entraîne des pressions doubles en matière de coûts de main-d’œuvre et de contrôle qualité.

Solutions et avantages produits

Head Powder répond à ces points de douleur en fournissant un système de transport pneumatique à pression négative scellé comme solution intégrée. Le système utilise des canalisations entièrement fermées, le processus de transport fonctionnant sous pression négative. Les matériaux circulent dans un environnement étanche, de la source à l’extrémité, empêchant complètement la fuite de poussière. La concentration de poussière à l’atelier est réduite à moins de 1 mg/m³, respectant les normes actuelles de protection de l’environnement. Le transport à pression négative est favorable à la forme du matériau ; la poudre ultrafine est suspendue dans un flux d’air à basse vitesse, évitant la compression mécanique et les impacts à grande vitesse, préservant efficacement la forme originale des particules tout en réduisant le risque d’accumulation d’électricité statique. Le système est équipé d’un programme de contrôle automatique des PLC, prenant en charge le réglage à distance des paramètres de transport, la surveillance en temps réel de la pression et du débit, ainsi que l’alarme et la synchronisation automatiques de l’arrêt en cas de blocage de matériau ou de casse de sac, réduisant ainsi l’intervention manuelle. Le dispositif de nettoyage rétroactif nettoie automatiquement les filtres à intervalles fixes, assurant un fonctionnement normal continu à long terme, réduisant ainsi la consommation énergétique globale du système d’environ 25 % par rapport aux systèmes mécaniques traditionnels.

Efficacité de l’application et retours clients

Après la mise en service du système, l’environnement de l’atelier du client s’est nettement amélioré, les émissions de poussière ont répondu aux exigences locales de protection de l’environnement, l’intensité de travail des travailleurs a diminué, et le nombre d’opérateurs de chaîne de production est passé de six à deux. Le procédé de transport des matériaux est scellé et non affecté par les intempéries, la teneur en humidité des matières premières étant contrôlée de manière stable à 0,3 %. Par la suite, l’uniformité du mélange s’améliore et les taux de passage du produit augmentent d’environ 2 points de pourcentage. L’équipement a fonctionné sans interruption prévue en raison des blocages, réduisant considérablement les coûts d’entretien. Le représentant de l’entreprise a déclaré que la solution de transport pneumatique à pression négative résout des problèmes de sécurité et de qualité de longue date en production, avec une période de retour sur investissement globale inférieure à un an.